|
|
An allen Ecken und Enden wird gearbeitet! In der
letzten
Woche wurden dem Versorger die Zähne - die
sogenannten
"Shark Tooth" - angepasst. Die beim Vorbild hydraulisch ein-
und
ausfahrbaren Poller sollen vermeiden, dass Trossen bzw.
Ketten
die
zu den Ankern oder zu einer im Schlepp befindlichen Plattform
führen unkontrolliert auf dem Deck hinundherrutschen
können.
Vor den Hydraulikpfosten sind die sogenannten "Karmforks" angeordnet,
deren Aufgabe darin besteht, die Enden von Ketten oder
Trossen zu
sichern, wenn z.B. eine Kette oder Seilverlängerung
angeshakelt
werden muss. |
| Die "Sharktooth" und "Karmfork" im Modell wurden aus
Messingrohren und Flachmaterial herausgearbeitet und
anschließend zusammengelötet. Beim Modell wurde
die "Steuerbord-Karmfork" ausgefahren dargestellt. Die Karmfork auf
der Backbordseite ist eingefahren und abgedeckt. Die
Kunststoffleisten wurden aus rein optischen Gründen
hinzugefügt. In den Plänen ist der Bereich
ebenfalls eingefasst. Auf Fotos vom Heck der Pacific Blade konnte ich
die Leisten jedoch nicht erkennen. Vermutlich erfolgen Wartungs- oder
Reparaturarbeiten beim Original von unten. Es ist geplant, dass der hintere Decksteil auch nach Fertigstellung des Modells abnehmbar bleibt, um den Zugang zu den Rudern für eventuell erforderliche Wartungsarbeiten zu gewährleisten. Für die Abdichtung muss allerdings noch eine gute Lösung gefunden werden. Im letzten Sonderheft der Modellwerft über die Minisail Classic habe ich in diesem Zusammenhang etwas über die "Klavierbandtechnik" gelesen ... Schaun wir mal :) |
| Nach langer Zeit geht es auch wieder einmal unter Deck
weiter! Für die Bühler-Motoren sollten die
Halterungen
angefertigt werden. Ein kurze Recherche im Netz hinsichtlich Kaufteilen
blieb
erfolglos, so dass kurzerhand eine Zeichnung angefertigt und
auf
deren Grundlage schließlich die
Motorträger selbst angefertigt wurden. Die Träger
bestehen
aus jeweils 4 Sperrholzteilen (4 mm stark). Vor dem Zusammenleimen der
Einzelteile wurden in die Schraubenlöcher
Messingbuchsen (6
mm Außendurchmesser) eingepresst, um zu verhindern, dass das
Sperrholz beim Anziehen der Schrauben zusammenqequetscht wird. Zur
Befestigung der Motoren dienen je 3 M4 x 10 mm Inbusschrauben
(Zylinderkopfschrauben mit Innensechskant :) ). Im Gegensatz zu Schlitz
oder Kreusschlitzschrauben lassen sich diese mit dem rechwinkligen
Schlüssel auch noch leicht lösen und anzeihen, wenn
die
Motorträger später im Rumpf verleimt sind. |
 |
 |
 |
 |
 |
Im Arbeittsdeck sind zwei große
Öffnungen vorgesehen, die Zugang zu den Akkus, Motoren und der
Ruderanlage gewährleisten. Die hintere Öffnung
entspricht der Fläche, die im Original aus Metall besteht die
vordere Öffung soll später unter den Decksplanken
verborgen werden. Die Abdichtung erfolgt mittels Tesamollband, das in eine extra hierfür gefertigte Nut eingeklebt wird. Das Dichtband wurden noch nicht eingeklebt, da die Nut zum Schutz des Holzes noch lackiert werden soll. |
 |
 |
Die Lage der Bullaugen wurde zunächst vom Plan
auf den Rumpf übertragen. Mittels 8 mm-Bohrer wurden dann die
Löcher im Rumpf gebohrt und anschließend mit einem
Schleifstein auf 10 mm geweitet, damit die Lochränder nicht
ausfransen. Mit 2K-Kleber wurden schließlich insgesamt die 18
Bullaugen, die aus 5mm langen Messingrohrstücken bestehen,
eingeklebt. |
 |
 |
 |
 |
| Die von Raboesch angebotenen Querstrahlruder haben eine
Mindestbreite von 40mm die Finne im Heck, in der das Querstrahlruder
untergebracht werden soll, ist jedoch nur gut 30 mm breit. Also fasste
ich den Entschluss das Querstarhlruder slbst zu bauen. Der
Rotor
wurde aus einer Messing-Gewindehülse, -Rohren und
Gewindestangen
gefertigt. Das Gehäuse besteht aus PVC-Rohr. Nachdem das
Querstrahruder fertig gebaut war habe ich doch bei Raboesch ein
Querstrahlruder mit 28 mm Durchmesser bestellt. Manchmal kommt es eben
anders ... Die Gründe für den Kauf waren einerseits, dass ich mit der Förderleistung meines Ruders bei Test im Waschbecken nicht wirklich zufrieden war außderdem ist es die Montage von Vorteil, wenn das "Strahlrohr" wie bei Raboesch dreigeteilt ist, da die Heckflosse vor der Montage des Querstrahlruders beplankt wurde. |
 |
 |
Am 07.12.2014 wurde die letzte Planke am Rumpf
angebracht.
Außerdem habe ich damit begonnen den Rumpf zu spachteln und
zu
schleifen. |
 |
 |
Außer Schleifstaub gab es eine ganze Weile
nichts neues in der Werkstatt zu sehen. Immer wieder war ich "fertig"
mit Schleifen, wenn ich am Abend das Licht in der Werft
gelöscht habe. Am nächsten Tag war ich dann
aber doch noch unzufrieden mit der Oberfläche und so
wurde neu gespachtelt und weitergeschliffen. |
 |
Als nächstes wurde der Rumpf innen mit
Glasfasergewebe
ausgesteift und gleichzeitig gegen Feuchtigkeit resistent gemacht. Da
das
Zweikomponenten Epoxidharz eine Topfzeit von nur 40 min hat, empfiehlt
es sich diese Arbeit gut vorzubereiten. Das Glasfasergewebe wurde zunächst zugeschnitten und in der Reihenfolge, in der die Stücke eingeklebt werden sollten, auf der Werkbank bereitgelegt. Anschließend wurde das Harz im Verhältnis 4:1 angemischt die Spant-Zwischenräume einzeln mit einem alten Pinsel satt eingestrichen und dann die entsprechenden Glasgewebestücke "eingetupft". Ich habe zwei Mischungen für den Rumpf benötigt (200g Harz plus 80g Härter). Sobald der Aushärteprozess des Harzes einsetzt, muss man die Arbeit abbrechen und das ggf. noch vorhandene Epoxidharz mit samt dem Pinsel wegschmeißen! Jeglicher Versuch die kaugummiartige Masse "noch schnell irgendwie zu verarbeiten" führt zu einer großen Sauerei und viel Ärger. Im nächsten Arbeitsschritt wurden die Querstrahlruer an Bug und Heck mit 5 min-Epoxidharz eingeklebt. Beim Kürzen der Verlängerungsrohre ist äußerste Vorsicht geboten. Außerdem ist darauf zu achten, dass beim Verbinden der Verlängerungsrohre mit dem Mittelstück die Propeller nicht versehentlich durch einen Harztropfen mit dem Rohr verklebt werden. Aus den unter dem Arbeitsdeck befindlichen Spanten wurden außerdem auf der Backboard- wie auch auf der Steuerboard-Seite rechteckige Ausparungen herausgearbeitet, so dass hier später die Stromkabel für Steuerung und Versorgung der elektrischen Verbraucher entlang geführt werden können. |
 |
 |
Um ein wenig Abwechslung zu haben, wurde jetzt wieder
ein wenig am Turm weitergearbeitet. Hier habe ich die beiden
Radarsysteme
installiert. Außerdem fehlte auch noch ein
Windrichtungsanzeiger sowie die Leitern auf der Rückseite des
Turms und eine weitere, die es ermöglicht das vordere
Radarsystem für Wartungszwecke zu erreichen. Außerdem wurden die an beiden Seiten der Brücke angeordneten großen Scheinwerfer angefertigt. |
 |
 |
Da die Brücke von allen Seiten eingesehen
werden kann, ist es zwingend erforderlich die Brücke auch
einzurichten. Auf dem linken Bild sind das Steuerpult für
"Rückwärtsfahrt" und Windenbedienung sowie der
Kartentisch und Funkplatz zu erkennen. Das rechte Foto zeigt vor der
Verkleidung des Abgasrohres die Toilette, den Waschtisch sowie das
Steuerpult für "Vorwärtsfahrt". Leider gibt es im
Netz nur
wenige Fotos von der Brücke und im Plan ist die Einrichtung
nur in
der Draufsicht dargestellt. |
 |
 |