Bohrinselversorger
Pacific Buccaneer
(Baudokumentation Rumpf)
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Zunächst
wurde der Kiel, Bug- und Achtersteven aus 13 mm x 20 mm
starken Kieferleisten
gebaut. An den Krümmungen im Bug- und Heckbereich wurde darauf
geachtet, die Leisten so zu schneiden, dass nach dem Zusammenleimen
kein Hirnholz mehr sichtbar ist. Auf das Rückgrad des
Versorgers wurde dann die Position der Spanten aus dem Plan
übertragen und entsprechende Einkerbungen ausgesägt.
Als
nächstes wurden aus dem Spantenriß im Plan die
Spanten auf Papier gezeichnet, anschließend auf 6 mm starkes
Buchen-Sperrholz geklebt und mit der Laubsäge ausgeschnitten.
Um die Spanten besser ausrichten zu können, wurde
außerdem ein Balkweger angefertigt auf den ebenfalls die
Position der Spanten aus dem Plan übertragen wurde.
Nach
Fertigstellung von Bug- und Achtersteven und Kiel und nachdem alle
Spanten ausgesägt waren, konnte das Skelett das erste Mal
zusammengesetzt werden.
Zur Stabilisierung in Längsrichtung wurden Stringer aus
Sperrholz und Kiefer angefertigt.
Bevor
das Spantengerippe verleimt werden konnte, wurde am Heck-Spant "A"
Die Heckrolle angebracht und die Heck-Kontur aus 6 mm starken
Buchen-Sperrholzscheiben geformt. Hinsichtlich der Heckform und
Abmessungen der Heckrolle sind die Draufsicht und der
Spantenriß
wiedersprüchlich.
Im Modell habe ich mich an der Draufsicht im Plan orientiert.
Die Heckrolle wurde aus einem Kunststoff-Abflussrohr und seitlich
angebrachten Scheiben aus Buchensperrholz gefertigt. Die Achse der
drehbar in Messungbuchsen gelagerten Rolle besteht aus einem
Messingrohr mit 5 mm Durchmesser.
Die
nebenstehenden Fotos zeigen den Baufortschritt bis zum 01.11.2012. Die
Spanten vom Arbeitsdeck sind noch nicht verleimt, da hier noch die
Versteifungen für die Ruderanlage sowie die Steverohre
eingepasst werden müssen. Außerdem werden vor dem
Beplanken noch die Ankertaschen gefertigt.
16.11.2012:
In dieser Woche habe ich mich ein wenig um die Ruder
gekümmert. Das Original ist mit sog. Beckerrudern
ausgestattet, welche die Manövrierfähigkeit des
Schiffes verbessern sollen.
Im Prinzip bestehen Beckerruder aus einem größeren
Ruderblatt, an das eine bewegliche Flosse angehängt ist. Die
bewegliche Flosse ist mit einem Hebelarm, der drehbar im Rumpf gelagert
ist, mit selbigem verbunden. Auf der Flosse ist der Hebelarm vertikal
verschiebar. Die Auslenkung des größeren Ruderblatts
führt zu einer doppelt so großen Auslenkung der
beweglichen Flosse und damit einer stärkeren Umlenkung der
Strömung.
Beckerruder
für den Schiffsmodellbau werden von diversen Herstellern
in verschiedenen Qualitäten aus Kunststoff oder auch in
Messing aber alle nicht gerade günstig angeboten.
Außerdem habe ich keines gefunden, das der Original
Ruderanlange auch nur im entferntesten ähnelt.
Auf der von Hr. Kagelmacher mitgelieferten CD befinden sich einige
Fotos, welche das Heck des Schiffes im Trockendock zeigen, so dass man
hier die Konstruktion der Ruderanlage studieren kann und somit einem
Eigenbau nichts im Wege steht.
Die
Ruder wurden in einer Art "Sandwich - Konstruktion" aufgebaut. Die
nebenstehenden fotos zeigen das Ruder von außen, sowie die
innere Messingrohrkonstruktion, die das Ruder stabilisiert und das
Gleitlager für die Flosse trägt. Die
zwischenräume wurden noch mit Holzresten aufgefüllt.
Die
Fotos zeigen die bewegliche Flosse mit dem Gleitlager
für den Hebelarm als Einzelteil sowie einen ersten Test des
kompletten Ruders. Man kann erkennen, dass noch ein wenig Schleifarbeit
erforderlich ist.
Eine
erste "Anprobe" mit Stevenrohr und Schraube. Jetzt fehlt nur noch die
Kortdüse. Aber das ist eine andere Geschichte ...
Stand
01.12.2012: Nachdem im Unterwasserbereich des Bugs eine
Sponung
eingestochen und das Rumpfskelet gestrakt wurde, kann es endlich mit
der
Beplankung losgehen. Die Planken bestehen aus 2 mm starkem Kiefernholz,
wobei in den stark gewölbten Bereichen Leisten mit einer
Breite
von 5 mm und in den eher geraden Bereichen 10 mm
breite
Planken verarbeitet werden.
Die
Leisten haben eine Länge von
1,0
m, d. h. sie sind kürzer als das Schiff. Bei den
Stößen, an denen die Leisten zusammengesetzt werden,
wurde darauf geachtet diese jeweils auf Spantenhöhe zu
positionieren. Außerdem wurden die Planken in einem spitzen
Winkel aneinandergesetzt, um eine
möglichst lange Verbindungslinie zu schaffen. Am oben
stehenden Bild vom Bugbereich sind die an den
tiefsten Stellen der Spanten eingeklebten Röhrchen zu
erkennen. Durch diese Durchbrüche in den Spanten soll
später ggf.
eingedrungenes Wasser in die Vertiefung des Rumpfes am Heck
fließen können und hier gelenzt werden.
Stand
16.12.2012: Parallel zur Beplankung habe ich mich in der
vergangenen
Woche um die Korddüsen
gekümmert. Die Düsen sollten mitttels Tiefziehen
(einem für mich neuen Verfahren) hergestellt werden.
Zunächst wurde das Negativ der
Düse aus Kiefernholz gebaut. Anschließend wurde
eine Polystyrolplatte zwischen zwei Sperrhplzplatten mittels Schrauben
eingespannt.
Mit
einem
Heißluftföhn wurde die Kunstststoffplatte
anschließend erhitzt. Und hier liegt die einzige
Schwierigkeit beim Tiefziehen:
Wenn der Kunststoff nämlich nicht
gleichmäßig erwärmt ist, dehnen sich beim
Tiefziehen
die kühleren Bereiche mehr als die stärker erhitzten.
Das Tiefziehteil bekommt dann unterschiedliche Wandstärken und
wird somit zu Ausschuß.
Korddüsen
haben grundsätzlich drei Funktionen:
Einerseits
bündeln sie den Wasserstrahl der Schrauben, was zu
einer Erhöhung der Pfahlzuges führt.
Andererseits
verhindert die Düse Verwirbelungen, die an den Enden der
Schraubenflügel entstehen, und somit
in flachen Gewässern (z.B. in Häfen) die
Zerstörung der Sohle.
Schließlich
schützen
die Düsen natürlich die Schrauben im Fall dass es
einmal zur Grundberührung kommt.
Stand 24.07.2013
Nach
einer längeren Baupause und neu inspiriert durch unseren
diesjährigen Urlaub auf der Nordseeinsel Borkum habe ich mich
in
dieser Woche mit der Fertigung der Schlingerkiele
beschäftigt. Die grundsätzliche Funktion von
Schlingerkielen
ist es das Rollen des Schiffes zu dämpfen.
Unglücklicherweise
sind die seitlich am Rumpf angebrachten
flossen
nicht im Plan eingezeichnet, so dass die Abmessungen nur anhand von
Fotos des Modells und des Originals abgeschätzt und
extrapoliert
werden konnten. Die Schlingerkiele selbst wurden aus je drei
Kieferleisten 5 x 5 mm und einer Kieferplanke 10 x 2 mm
gefertigt.